7. Station: Möllerbrücke, Gichtbühne / oberste Ebene im Hochofengebäude

  • Zeichnung des Hochofens mit Röhren-Winderhitzer und Rohrsystem zum Einblasen der Luft von unten in den Hochofen.(A diagram of the blast furnace with the tubular hot blast stove and a pipe system for blowing air into the furnace from below.)

Schwere Arbeit und modernste Technik am Hochofen

Der Hochofen der Sayner Hütte wurde gegen den Berghang gebaut, um an Höhe zu gewinnen und die Rohstoffe, den sog. Möller, über eine Rampe und eine Brücke (Möllerbrücke) direkt bis an die Hochofenöffnung, die Gicht, zu transportieren.

Die Öffnung des 11 m hohen Hochofens ist heute mit einem Geländer gesichert, früher gab es dies nicht und die Arbeiter liefen jederzeit Gefahr in den Hochofen zu fallen.

Für den Verhüttungsprozess beschicken die Arbeiter den Hochofen mit einem Gemisch aus Eisenerz, Kohle und Kalk. Dieses Gemisch wird auf 1.450°C erhitzt und lässt schließlich Eisen, Schlacke und Gichtgas entstehen. Das flüssige Eisen und die Schlacke sinken im Hochofen nach unten, während das Gichtgas nach oben aufsteigt. Wöchentlich werden so auf der Sayner Hütte 36 Tonnen Eisen produziert.

Direkt neben dem Hochofen steht der sog. Röhren-Winderhitzer (Wasseralfinger Apparat). Er wird hier schon kurz nach seiner Erfindung eingesetzt und erhitzt den Gebläsewind, der normalerweise kalt von unten in den Hochofen eingeblasen wird. Durch seine Erwärmung wird 30 % Kohle eingespart.

Unweit der Hochofenöffnung zertrümmert die Kalksteinpoche Kalk. Ihr riesige Hammer wird durch ein Wasserrad bewegt und geht minütlich zwölfmal auf und nieder. Oft arbeiten hier Kinder, die Kalksteine unter den herabfallenden Hammer legen und danach schnell die Kalkstücke aufsammeln.

Auf dem Drehmonitor erfahren Sie noch weitere Details zu den technischen Maschinen und den Prozessen auf dieser Ebene.

Heavy labour and state-of-the-art technology at the blast furnace

The blast furnace at the Sayner Hütte was built against a hillside to obtain more height for transporting the raw materials (the so-called " burden "), via a ramp and a platform directly above the opening to the blast furnace. This was known as the "throat".

Today the throat to the 11 m high blast furnace is guarded by a railing. In the past there was no such guardrail and workers ran the risk of toppling into the blast furnace at any time.

To start the smelting process, the workers had to feed the furnace with a mixture of iron ore, coal and limestone. As the furnace gas rose to the top of the blast furnace, the molten iron and slag sank to the bottom. 36 tonnes of iron were produced at the Sayner Hütte every week.

Right next to the blast furnace stood the tubular hot blast stove known as the Wasseralfinger apparatus. Shortly after it was invented, it was installed here to heat the blast wind, which was normally blown in cold from below. The hot blast stove saved 30 % of the coal consumption.

Not far from the blast furnace opening, the limestone crusher smashed the limestone to pieces. Its huge hammer, driven by a waterwheel, rose and fell twelve times a minute. Children often worked here, placing the limestone under the falling hammer and quickly scooping up the chunks of lime afterwards. 

The rotating monitor will give you even more details about the technical equipment and the processes involved at this level.